1zu1

1zu1 fer­tigt mit FDR-Technologie ultra­leichte Stütz­rahmen für auto­nomes Flug­ob­jekt von Festo

3D-Druck-Spezialist rea­li­siert prä­zise, ultra­leichte und sta­bile 3D-Druck-Bauteile in Serienqualität

Dorn­birn, 3. Dezember 2024 – Mit der 3D-Druck-Technologie Fine Detail Reso­lu­tion (FDR) fer­tigt 1zu1 funk­ti­ons­taug­liche Kunst­stoff­teile mit einer Detail­auf­lö­sung von 0,05 Mil­li­me­tern. Das Dorn­birner High-Tech-Unternehmen schöpft das volle Poten­zial des inno­va­tiven Fer­ti­gungs­ver­fah­rens aus und schafft neben kom­plexen Minia­tur­teilen wie Ste­cker, Siebe oder Filter auch grö­ßere Kom­po­nenten. Bei der „Bio­nicBee“ des Auto­ma­ti­sie­rungs­spe­zia­listen Festo rea­li­sierte 1zu1 einen 20 Zen­ti­meter großen feder­leichten, fle­xi­blen und sta­bilen Rahmen. Das Grund­ge­rüst des auto­nomen Flug­ob­jekts wiegt nur 3 Gramm – so viel wie ein Zuckerwürfel.

1zu1 fer­tigt mit der hoch­auf­lö­senden Lasersinter-Technologie FDR pra­xis­taug­liche Kunst­stoff­teile mit fili­granen Struk­turen und starken mecha­ni­schen Eigen­schaften. Die Kom­bi­na­tion von geo­me­tri­scher Frei­heit und werk­zeug­loser Pro­duk­tion mit Leicht­ge­wicht, Sta­bi­lität und Fle­xi­bi­lität ist vor allem bei mil­li­me­ter­großen Bau­teilen in kleinen Serien wirt­schaft­lich attraktiv. Wei­tere Vor­teile bringt die Indi­vi­dua­li­sie­rung. „FDR ist die per­fekte Lösung für Elektronik-Stecker, Filter, Siebe und kom­plexe Geo­me­trien in über­schau­barer Stück­zahl sowie für per­so­na­li­sierte Medizintechnik-Produkte“, betont Thomas Kohler, CEO von 1zu1.

1zu1 wendet das inno­va­tive Ver­fahren nun auch auf grö­ßere Kom­po­nenten an. Für die Bio­nicBee von Auto­ma­ti­sie­rungs­spe­zia­list Festo rea­li­sierte das Unter­nehmen einen rund 20 Zen­ti­meter langen, je 9 Zen­ti­meter hohen und breiten Rahmen. Mit der Bio­nicBee bildet Festo das Schwarm­ver­halten von Bienen nach und zieht aus dem „Bionic-Learning“-Projekt Schlüsse für die Auto­ma­ti­sie­rungs­technik. Die künst­liche Biene wiegt dank Leicht­bau­weise, gene­ra­tivem Design und 3D-Druck ins­ge­samt nur 34 Gramm. Gerade einmal 3 Gramm davon ent­fallen auf den von 1zu1 mit FDR gefer­tigten Stütz­rahmen – das Gewicht ent­spricht einem Zuckerwürfel.

Feder­leicht, fle­xibel und stabil
In der Luft zählt jedes Gramm: Das Design nutzt die Frei­heit der addi­tiven Fer­ti­gung und die Vor­züge der FDR-Technologie. Mit dem Werk­stoff Poly­amid 11 (PA1101) sind dün­nere und zugleich belast­bare Struk­turen machbar. 0,9 Mil­li­meter dünne Streben sorgen für eine ultra­leichte Stütz­kon­struk­tion. „Die Resul­tate sind optisch gleich­wertig zur beson­ders detail­ge­nauen Ste­reo­li­tho­grafie, aber um ein Viel­fa­ches robuster. Die feder­leichten und fle­xi­blen Teile halten Abflug und Lan­dung pro­blemlos stand“, erklärt Mattias-Manuel Speckle, Leiter Addi­tive Manu­fac­tu­ring Pro­to­ty­ping bei Festo.

Das Fami­li­en­un­ter­nehmen aus Ess­lingen am Neckar setzt seit Jahren auf die Zusam­men­ar­beit mit dem Dorn­birner 3D-Druck-Spezialisten. „Inno­va­tionen gelingen nur mit zuver­läs­sigen Part­nern. Bei 1zu1 gehen hohe Qua­lität, Ter­min­treue und klare Kom­mu­ni­ka­tion Hand in Hand“, berichtet Speckle. Neben der FDR-Technologie bietet 1zu1 mit der Hot Litho­graphy von Cubicure seit Herbst 2024 ein wei­teres addi­tives Ver­fahren für die Her­stel­lung von ste­ri­li­sier­baren und brand­festen Seri­en­bau­teilen an. Drei SLS-Hochleistungsanlagen P500 von EOS, che­mi­sche Glätt­sys­teme, auto­ma­ti­sierte Strahl­an­lagen sowie die schnelle Spritz­guss­fer­ti­gung mit Alu-Werkzeugen runden das Angebot des Kom­plett­an­bie­ters ab. „Ob High-End-Prototyp oder Seri­en­pro­dukt: Wir sind zuver­läs­siger Partner für die Pro­duk­tion von 1 bis 1.000.000 hoch­wer­tiger Kunst­stoff­bau­teile“, sagt Thomas Kohler.

Info: www.1zu1.eu

 

Über 1zu1
Die 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG mit Sitz in Dornbirn (Vorarlberg/Österreich) produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile aus Kunststoff. Das High-Tech-Unternehmen fertigt im 3D-Druck, Vakuumguss sowie Spritzguss – bei Bedarf auch im Reinraum. Eine Vielzahl an Oberflächen- und Bedruckungstechniken runden das Angebot des Komplettanbieters ab. Das 1996 gegründete Unternehmen ist seit 2022 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe und beschäftigt derzeit rund 130 Mitarbeiter:innen, darunter 20 Lehrlinge. Zu den Kunden zählen internationale Konzerne der Medizin- und Labortechnik, Elektronik und Elektrotechnik, namhafte Geräte- und Powertoolhersteller sowie Industriegüterproduzenten.

 

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