Concrete 3D

Erst­mals in Öster­reich: 3D-Druck mit Beton im Praxiseinsatz

Con­crete 3D aus Vor­arl­berg bringt als erstes Unter­nehmen 3D-gedruckte Beton­bau­teile auf den Markt

Nen­zing, 22. Juli 2021 – Umwelt­freund­lich, kos­ten­günstig und mit gänz­lich neuen Mög­lich­keiten: 3D-Druck mit Beton ist eine inno­va­tive Tech­no­logie mit enormem Poten­zial für die Bau­branche. Als öster­reich­weit erstes Unter­nehmen bringt Con­crete 3D aus Vor­arl­berg Beton­bau­teile aus dem 3D-Drucker auf den Markt. Das Unter­nehmen bietet ab sofort Fas­sa­den­ele­mente, vor­ge­fer­tigte Aus­spa­rungen, Halb­fer­tig­teile und Möbel an. Aus­spa­rungen lie­fert Con­crete 3D der­zeit in Vor­arl­berg und Tirol aus, andere Pro­jekte werden im ganzen deutsch­spra­chigen Raum realisiert.

Jah­re­lang wurde geforscht und in Pilot­pro­jekten getestet. Jetzt ist 3D-Druck mit Beton markt­reif. Das Vor­arl­berger Unter­nehmen Con­crete 3D hat die neue Tech­no­logie in den ver­gan­genen Monaten intensiv erprobt, in der Praxis getestet und zur Markt­reife wei­ter­ent­wi­ckelt. Das Unter­nehmen ist damit nach eigener Ein­schät­zung eines der euro­pa­weit ersten Unter­nehmen und öster­reich­weit Vor­reiter. Zum Start bietet Con­crete 3D indi­vi­dua­li­sier­bare Fas­sa­den­ele­mente, vor­ge­fer­tigte Aus­spa­rungen („C‑Form“) sowie Halb­fer­tig­teile und Möbel an. Das Unter­nehmen beschäf­tigt der­zeit drei Mitarbeiter.

Gegründet wurde die Con­crete 3D GmbH Ende ver­gan­genen Jahres von Toma­selli Gabriel Bau in Nüzi­ders und der Josef Loacker GmbH („JOLO Beton­fer­tig­teile“) in Götzis. Sie sind mit jeweils 50 Pro­zent betei­ligt. Die beiden Geschäfts­führer Philipp Toma­selli und Markus Loacker hatten zwei Jahre lang den Markt son­diert und die Ent­wick­lung beob­achtet. Ende des ver­gan­genen Jahres inves­tierten sie rund 300.000 Euro in den ersten 3D-Drucker. Seither kamen 3D-gedruckte Bau­teile sowohl bei Toma­selli Gabriel Bau als auch bei JOLO zum Einsatz.

Gewal­tiges Poten­zial für die Branche
„3D-Druck ermög­licht Frei­formen und opti­mierte Kon­struk­tionen aus Beton“, schil­dert Geschäfts­führer Philipp Toma­selli. „Pro­duk­ti­vi­täts­stei­ge­rung, Digi­ta­li­sie­rung und Indus­tria­li­sie­rung sind die großen Zukunfts­themen am Bau. Der 3D-Druck ver­eint alle drei Bereiche.“

Die Teile werden direkt aus einer CAD-Vorlage gedruckt. So lassen sich ganz neue Formen rea­li­sieren, die mit her­kömm­li­cher Schal­technik nicht oder nur mit hohem Auf­wand mög­lich wären. Der Mate­ri­al­ein­satz sinkt durch schlanke Kon­struk­tionen im Ver­gleich zu geschalten und gegos­senen Teilen deut­lich. Damit redu­ziert sich auch der CO2-Fuß­ab­druck. 3D-gedruckte Aus­spa­rungen erlauben zudem wesent­liche Kos­ten­ein­spa­rungen und Produktivitätsgewinne.

Bei der Ent­wick­lung war die Part­ner­schaft zwi­schen dem Bau­un­ter­nehmen Toma­selli Gabriel Bau und dem Fer­tig­teil­her­steller JOLO Beton­fer­tig­teile ein großer Vor­teil, schil­dert Philipp Toma­selli: „Wir konnten jeden Ent­wick­lungs­schritt sowohl bei der Her­stel­lung von Fer­tig­teilen als auch direkt am Bau in der Praxis testen. So konnten wir gemeinsam mit den Aus­füh­renden vor Ort auf der Bau­stelle opti­male Lösungen erarbeiten.“

Aus­spa­rungen erlauben Einsparungen
Das zahlte sich etwa bei der Ent­wick­lung der 3D-gedruckten Aus­spa­rungen aus, die unter dem Mar­ken­namen „C‑Form“ ab sofort in Vor­arl­berg und Tirol erhält­lich sind. Aus­spa­rungen in Beton­de­cken oder Beton­wänden werden am Bau bisher auf­wändig mit Holz­scha­lungen rea­li­siert, etwa für Fenster, Türen oder die Kanäle von Installationen.

Von Con­crete 3D werden sie maß­genau nach den Vor­gaben der Bestel­lung gedruckt und binnen drei Werk­tagen direkt auf die Bau­stelle gelie­fert. Als Logis­tik­partner konnte Con­crete 3D den Groß­händler SCHMIDT’S gewinnen. Für den Ver­trieb in der Ost­schweiz und in Liech­ten­stein wird aktuell ein Partner gesucht. In Vor­arl­berg ver­wenden bereits erste Kunden die Aus­spa­rungen auf ihren Baustellen.

Unser System ‚C‑Form‘ spart Mate­rial, Zeit und Geld. Die Aus­spa­rungen werden direkt in Decken und Wänden ein­ge­baut, es gibt keinen Abfall durch Holz­scha­lungen mehr“, betont Michael Gabriel, Bereichs­leiter von Con­crete 3D.

Indi­vi­du­elle Fassadenelemente
Auch im Fas­sa­denbau kommen 3D-gedruckte Ele­mente künftig zum Ein­satz. Bei Pilot­pro­jekten ent­wi­ckelte Con­crete 3D Lösungen für die Mon­tage und die Beweh­rung der Ele­mente. Auch die Aus­wir­kungen von Tem­pe­ratur und Wetter auf das Mate­rial konnte das Unter­nehmen in den ver­gan­genen Monaten testen.

Die erste inno­va­tive Beton­fas­sade aus dem 3D-Drucker ist am ehe­ma­ligen Fir­men­sitz von Toma­selli Gabriel Bau in der Bahn­hof­straße 26 in Nen­zing zu sehen. Für das von Archi­tekt Her­mann Kauf­mann geplante Gebäude hat Con­crete 3D ins­ge­samt 50 Fas­sa­den­ele­mente mit einer Größe von bis zu ein­ein­halb Qua­drat­me­tern pro­du­ziert. 22 Ele­mente an der Ost­seite zeigen die viel­fäl­tigen Gestal­tungs­mög­lich­keiten mit Mus­tern, Logos und freien Formen in drei Dimensionen.

Die Schau­fas­sade zeigt Architektur- und Bau­in­ter­es­sierten, was kon­struktiv als Frei­form ohne Scha­lung mög­lich ist“, erklärt Bereichs­leiter Michael Gabriel. „Bisher war der Krea­ti­vität durch die hohen Kosten bei kom­plexen Geo­me­trien Grenzen gesetzt. Hier eröffnet 3D-Druck neue Dimen­sionen. Wir laden Archi­tekten ein, gemeinsam mit uns ihre Visionen zu verwirklichen.“

Möbel und Halbfertigteile
Neben den indi­vi­du­ellen Fas­sa­den­ele­menten und den vor­ge­fer­tigten Beton­aus­spa­rungen bietet Con­crete 3D künftig Halb­fer­tig­teile wie etwa Säulen, Skulp­turen, Schächte oder Ver­klei­dungen an. Zuletzt ent­standen etwa Gummi-beschichtete Hügel für einen Spiel­platz kos­ten­günstig im 3D-Druck aus Beton. Auch Möbel für Innen- und Außen­be­reiche bietet Con­crete 3D bereits an. Hier läuft eben­falls die Suche nach Vertriebspartnern.

3D-Druck-Bauteile funk­tio­nieren nun auch in der Praxis am Bau – und das in Seri­en­qua­lität“, freut sich Michael Gabriel. Er hat in den ver­gan­genen sechs Monaten die geo­me­tri­schen Grenzen der Kon­struk­tionen aus­ge­lotet, externe Fak­toren wie Umwelt­ein­flüsse getestet und die Mon­tage der Teile opti­miert. Den Pro­duk­ti­ons­pro­zess des 6‑Achs-Industrieroboters hat der Bereichs­leiter von Con­crete 3D suk­zes­sive opti­miert: „Wir schaffen nun prä­zise Bau­teile mit einer hohen Wiederholgenauigkeit.“

Expan­sion im deutsch­spra­chigen Raum
Markus Loacker, Geschäfts­führer von JOLO Beton­fer­tig­teile, sieht enormes Poten­zial in der jungen Tech­no­logie. Aus­spa­rungen von Con­crete 3D sind zunächst in Vor­arl­berg und Tirol erhält­lich, die Ost­schweiz und Liech­ten­stein folgen in den kom­menden Monaten. Son­der­pro­jekte bietet das Unter­nehmen inter­na­tional an: „Wir sind offen für neue Koope­ra­tionen mit Bau­firmen, Archi­tekten und Inge­nieuren aus dem gesamten deutsch­spra­chigen Raum. Wir wollen neue Anwen­dungs­ge­biete für den 3D-Druck mit Beton erkunden und als Pio­niere vor­aus­gehen“, for­mu­liert Loacker.

Von den viel­fäl­tigen Gestal­tungs­mög­lich­keiten werden künftig auch andere Bran­chen pro­fi­tieren, ist Loacker über­zeugt. Als Bei­spiele nennt er den Standbau für Messen. In den nächsten zwei bis drei Jahren werde der 3D-Druck direkt auf Groß­bau­stellen Rea­lität, ist Markus Loacker über­zeugt. „Mit unserem Unter­nehmen sind wir in der Ent­wick­lung euro­pa­weit bei den Vor­rei­tern. Was heute noch undenkbar ist, kann morgen viel­leicht schon aus dem 3D-Drucker kommen.“

Infos: www.concrete3d.at

 

Concrete 3D GmbH
Die Concrete 3D GmbH stellt 3D-Bauteile aus Beton her. Partner sind zu gleichen Teilen die Josef Loacker GmbH (JOLO Betonfertigteile) und die Tomaselli Gabriel BauGmbH. In der Partnerschaft verbindet sich das Know-how des Fertigteilherstellers und des Bauunternehmens. Der Firmensitz befindet sich in Nüziders. Durch die innovative Technologie des 3D-Drucks erweitert Concrete 3D das Formenspektrum und die Anwendungsbereiche von Betonbauteilen. Aktuell beschäftigt das Unternehmen drei Mitarbeiter am Produktionsstandort in Götzis.

Der Markt für Fassadenelemente, Halbfertigteile und Möbel umfasst die gesamte D-A-CH-Region. Die vorgefertigten Aussparungen des Systems „C-Form“ werden gemeinsam mit dem Vertriebspartner SCHMIDT’S in Vorarlberg und Tirol angeboten, für die Ostschweiz und Liechtenstein wird aktuell der passende Partner gesucht. Im Juni 2021 wurde das Unternehmen beim Innovation Call Vorarlberg als eines von neun digitalen Innovationsprojekten ausgezeichnet und gefördert.

 

Rück­fra­ge­hin­weis für die Redaktionen:
Con­crete 3D GmbH, Markus Loacker, Telefon +43/5523/6278812, Mail markus.loacker@concrete3d.at
Pzwei. Pres­se­ar­beit, Joshua Köb, Telefon +43/664/9682626, Mail joshua.koeb@pzwei.at